產(chǎn)品簡(jiǎn)介：

國(guó)際上把聚乙烯管(polythylene pipe)的材料分為PE32、PE40、PE63、PE80、PE100五個(gè)等級(jí)，而用于燃?xì)夤芎徒o水管的材料主要是PE80和PE100。我國(guó)對(duì)聚乙烯管材專用料沒(méi)有分級(jí)，這使得國(guó)內(nèi)聚乙烯燃?xì)夤芎徒o水管生產(chǎn)廠家選擇原材料比較困難，也給聚乙烯管材的使用帶來(lái)了不小的隱患。

因此國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)局在GB/T13663-2000新標(biāo)準(zhǔn)中作了大量的修訂，規(guī)定了給水管的不同級(jí)別PE80和PE100對(duì)應(yīng)不同的壓力強(qiáng)度，并且去掉舊標(biāo)準(zhǔn)中的拉伸強(qiáng)度性能，而增加了斷裂伸長(zhǎng)率（大于350%），即強(qiáng)調(diào)基本韌性。

PE燃?xì)夤軋?zhí)行標(biāo)準(zhǔn)：GB 15558.1-2003

燃?xì)庥肞E管材是傳統(tǒng)的鋼鐵管材、聚氯乙烯燃?xì)獾膿Q代產(chǎn)品。

燃?xì)夤鼙仨毘惺芤欢ǖ膲毫?，通常要選用分子量大、機(jī)械性能較好的PE樹(shù)脂，如HDPE樹(shù)脂。HDPE樹(shù)脂的拉伸強(qiáng)度低，耐壓差，剛性差，成型加工時(shí)尺寸穩(wěn)定性差，并且連接困難，不適宜作為給水壓力管的材料。但由于其衛(wèi)生指標(biāo)較高，LDPE特別是LLDPE樹(shù)脂已成為燃?xì)夤艿某Ｓ貌牧稀DPE、LLDPE 樹(shù)脂的熔融粘度小，流動(dòng)性好，易加工，因而對(duì)其熔體指數(shù)的選擇范圍也較寬，通常MI在0.3-3g/10min之間。

產(chǎn)品特點(diǎn)參數(shù)：

■ 良好的衛(wèi)生性能：PE管加工時(shí)不添加重金屬鹽穩(wěn)定劑，材質(zhì)無(wú)毒性，無(wú)結(jié)垢層，不滋生細(xì)菌，很好地解決了城市飲用水的二次污染。

■耐腐蝕性能好：除少數(shù)強(qiáng)氧化劑外，可耐多種化學(xué)介質(zhì)的侵蝕；無(wú)電化學(xué)腐蝕。

■ 長(zhǎng)久的使用壽命：在額定溫度、壓力狀況下，PE管道可安全使用50年以上。

■ 較好的耐沖擊性：PE管韌性好，耐沖擊強(qiáng)度高，重物直接壓過(guò)管道，不會(huì)導(dǎo)致管道破裂。

■ 可靠的連接性能：PE管熱熔或電熔接口的強(qiáng)度高于管材本體，接縫不會(huì)由于土壤移動(dòng)或活載荷的作用斷開(kāi)。

■ 良好的施工性能：管道質(zhì)輕，焊接工藝簡(jiǎn)單，施工方便，工程綜合造價(jià)低。

管道的連接：

■ 電熱熔接性：采用專用電熱熔焊機(jī)將直管與直管、直管與管件連接起來(lái)。一般多用于160mm以下管。

■ 熱熔對(duì)接連接：采用專用的對(duì)接焊機(jī)管道連接起來(lái)，一般多用于160mm以上管。

■ 鋼塑連接：可采用法蘭、螺紋絲扣等方法連接。

■ 為方便施工和保證施工質(zhì)量、還應(yīng)準(zhǔn)備相應(yīng)的工具。
施工簡(jiǎn)述：

1． 管段防腐

（1）直接埋設(shè)段管道外防腐采用擠壓聚乙烯三層結(jié)構(gòu)、頂管穿越段管道外防腐采用雙環(huán)氧防腐涂層（要求詳見(jiàn)雙環(huán)氧防腐涂層說(shuō)明書(shū)）。管道防腐層由工廠預(yù)制完成。

（2）焊縫部位防腐層的厚度不應(yīng)小于規(guī)定的防腐層最小厚度的90%，環(huán)氧粉末涂層厚度應(yīng)大于

等于100μm，其它要求遵照國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《埋地鋼管質(zhì)管道聚乙烯防腐層》GB/T23257執(zhí)行。

2. 補(bǔ)口及補(bǔ)傷

（1）補(bǔ)口采用環(huán)氧樹(shù)脂/輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套（帶）三層結(jié)構(gòu)，其厚度及性能應(yīng)符合國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層》GB/T23257的先關(guān)規(guī)定。

（2）補(bǔ)口前，必須對(duì)補(bǔ)口部位進(jìn)行表面預(yù)處理，表面預(yù)處理質(zhì)量應(yīng)達(dá)到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》GB/T8923規(guī)定的Sa1/2級(jí)。

（3）當(dāng)現(xiàn)場(chǎng)不具備噴砂除銹的條件時(shí)，可使用電動(dòng)除銹或手工除銹，除銹等級(jí)應(yīng)達(dá)到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》GB/T8923規(guī)定的St3級(jí)，焊縫處應(yīng)無(wú)焊渣、毛刺、油污等。

（4）采用熱收縮套（帶）補(bǔ)口時(shí)，熱收縮套（帶）與聚乙烯防腐層搭接寬度不應(yīng)小于100mm；采用熱收縮帶時(shí)，應(yīng)采用固定片固定，補(bǔ)口材料與原防腐層的周向搭接寬度應(yīng)不小于80mm。

（5）對(duì)于直徑不超過(guò)10mm的漏點(diǎn)或損傷，且損傷深度不超過(guò)管體防腐層厚度的50%時(shí)，在預(yù)制廠內(nèi)可用管體配套的聚乙烯粉末修補(bǔ)；

3． 管件防腐

冷彎管直接由防腐好的直管冷彎而成，防腐與管線防腐涂層相同。熱煨彎頭、三通等管件采用環(huán)氧樹(shù)脂/輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮（帶）三層結(jié)構(gòu)，其防腐等級(jí)及性能應(yīng)不低于補(bǔ)口部位防腐層的要求。

4． 防腐質(zhì)量檢驗(yàn)

（1）防腐層的漏點(diǎn)采用在線電火花檢漏儀檢查，檢漏電壓為25KV，無(wú)漏點(diǎn)為合格。單管有漏點(diǎn)為不合格。。

（2）管道下溝前必須對(duì)防腐層進(jìn)行100%的外觀檢查，回填前應(yīng)進(jìn)行100%電火花檢漏，檢漏電壓為15KV，無(wú)漏點(diǎn)為合格?；靥詈蟊仨殞?duì)防腐層完整性進(jìn)行全線檢查，不合格必須返工處理直至合格。

5．熟悉圖紙，做好技術(shù)交底

三、布管

1．布管前應(yīng)確認(rèn)鋼管規(guī)格、數(shù)量、防腐類型符合設(shè)計(jì)圖紙的要求布管選用的設(shè)備機(jī)具能適用于現(xiàn)場(chǎng)條件作業(yè)，且能保證適用安全、可靠。

2，吊管機(jī)布管時(shí)，宜單根吊運(yùn)。吊管機(jī)吊管行走時(shí)，要有專人牽引鋼管，避免碰撞起重設(shè)備及周圍物體，發(fā)生安全事故。

3．在吊管和放置過(guò)程中，應(yīng)輕起輕放。管子懸空時(shí)應(yīng)在空中保持水平，不得斜吊，不得在地上拖拉防腐管。

4．卸管時(shí)，不得使用滾、撬、拖拉管子的方法卸管。

5．布管時(shí)管與管應(yīng)首尾相接，相鄰兩管口宜錯(cuò)開(kāi)一個(gè)管口，成鋸齒形布置，以方便管內(nèi)清掃、坡口清理及起吊。

四、管道組對(duì)

1．管口組隊(duì)前應(yīng)清除防腐管內(nèi)雜物。管端50mm范圍內(nèi)應(yīng)無(wú)污物。

2．處連頭、彎頭（管）處外，管道組隊(duì)宜采用內(nèi)對(duì)口器。

3．對(duì)口時(shí)，吊管機(jī)數(shù)量不宜少于2臺(tái)。

4．起吊管子的吊帶應(yīng)滿足強(qiáng)度要求，不損傷防腐層。

5．管口組對(duì)若有錯(cuò)邊，應(yīng)均勻分布在整個(gè)圓周上，嚴(yán)禁采用錘擊方法強(qiáng)行管口組對(duì)。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的錯(cuò)邊量。

6．使用內(nèi)對(duì)口器時(shí)，應(yīng)在根焊完成后拆卸移動(dòng)對(duì)口器，移動(dòng)時(shí)，管子應(yīng)保持平衡。

7．使用外對(duì)口器時(shí)，應(yīng)進(jìn)行定位焊，定位焊按圓周120°分別進(jìn)行，在定位焊總長(zhǎng)度超過(guò)圓周50%后才能撤出外對(duì)口器，所完成的根焊應(yīng)分為多段，且均勻分布。

8．現(xiàn)場(chǎng)切割防腐管時(shí)，應(yīng)將管端不小于140mm寬的外防腐層清除干凈。采用火焰切割時(shí)應(yīng)去除氧化層。端部不小于50mm寬的范圍內(nèi)打磨見(jiàn)金屬光澤。

9．管口組隊(duì)?wèi)?yīng)符合下表的規(guī)定。
序號(hào)

檢查項(xiàng)目

規(guī)定要求

1

管內(nèi)清掃

無(wú)污物

2

管口清理（10mm范圍內(nèi)）和修口

管口完好無(wú)損，無(wú)鐵銹、油污、油漆、毛刺

3

管端螺旋焊縫或直縫余高打磨

端部10mm，范圍內(nèi)焊縫余高打磨掉，并平緩過(guò)渡

4

兩管口螺旋焊縫或直縫間距

錯(cuò)開(kāi)間距大于或等于100mm

5

鋼管短節(jié)長(zhǎng)度

不應(yīng)小于管子外徑值且不應(yīng)該小于0.5m

6

管子對(duì)接

不允許割斜口，管道對(duì)接偏差不得大于3°不等壁厚對(duì)焊管端宜增加過(guò)渡段并應(yīng)平滑過(guò)渡

7

過(guò)渡坡口

厚壁管內(nèi)側(cè)打磨至薄壁管厚度，銳角為14°～30°

8

手工焊接作業(yè)空間

不小于0.4m

9

半自動(dòng)焊接作業(yè)空間

溝上焊距管壁不小于0.5m。溝下焊管壁距不小于0.8，管壁距溝底不小于0.5m

10

自動(dòng)焊接作業(yè)空間

不小于0.5m

五、管道下溝

1．管道下溝時(shí)，應(yīng)由專人統(tǒng)一指揮作業(yè)。下溝作業(yè)段的管溝內(nèi)不得有人，應(yīng)采取切實(shí)有效的措施防止管道滾溝。

2．管道下溝宜使用吊管機(jī)，嚴(yán)禁用推土機(jī)或撬杠等非起重機(jī)具下溝。下溝前應(yīng)對(duì)吊管機(jī)進(jìn)行安全檢查，確保使用安全。

3．管道下溝后應(yīng)對(duì)管頂標(biāo)高進(jìn)行復(fù)測(cè)，在豎向曲線段應(yīng)對(duì)曲線的始點(diǎn)、中點(diǎn)和終點(diǎn)進(jìn)行測(cè)量。

六、管道焊接

1．施工單位在開(kāi)工前應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)文件提出的鋼種等級(jí)、焊接材料、焊接方法和焊接工藝等，

進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，并根據(jù)焊接工藝評(píng)定結(jié)果編制焊接工藝規(guī)程。經(jīng)業(yè)主同意，壓力管道施工資質(zhì)相同的各單位之間，可互相利用按上述要求評(píng)定合格的焊接工藝評(píng)定作為編制焊接工藝規(guī)程的依據(jù)，但事先應(yīng)經(jīng)評(píng)定單位授權(quán)許可和本單位焊接負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。

2．焊工應(yīng)具有相應(yīng)的資格證書(shū)。

3．國(guó)產(chǎn)焊接材料應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《碳鋼焊條》GB/T5118、《焊接用鋼絲》GB1300等的有關(guān)規(guī)定。

4．焊接材料應(yīng)符合下列要求：

a）焊條應(yīng)無(wú)破損、發(fā)霉、油污、銹蝕；焊絲應(yīng)無(wú)銹蝕和折彎；焊劑應(yīng)無(wú)變質(zhì)現(xiàn)象；保護(hù)氣體的純度和干燥度應(yīng)滿足焊接工藝規(guī)程的要求。

b）在焊接過(guò)程中，如出現(xiàn)焊條藥皮發(fā)紅、燃燒或嚴(yán)重偏弧時(shí)，應(yīng)立即更換焊條。

5．在下列任一種焊接環(huán)境下，若無(wú)有效的防護(hù)措施，嚴(yán)禁施焊：

a）雨雪天氣；

b）大氣相對(duì)濕度大于5℃；

c）環(huán)境溫度低于5℃

d）手工電弧焊，風(fēng)速大于5m/s；

e）自動(dòng)焊，風(fēng)速大于2m/s。

6．需要焊前預(yù)熱或管道冬季施工焊接時(shí)，施工現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)隨時(shí)測(cè)量、記錄環(huán)境溫度，并采取相應(yīng)的預(yù)熱措施。預(yù)熱要求應(yīng)根據(jù)材質(zhì)、氣候條件等因素，經(jīng)焊接性試驗(yàn)及焊接工藝評(píng)定確定。焊前需預(yù)熱的焊縫，層間溫度應(yīng)保持不低于預(yù)熱溫度。預(yù)熱寬度應(yīng)以坡口兩側(cè)各大于50mm為宜，該范圍內(nèi)的預(yù)熱溫度應(yīng)均勻一致，預(yù)熱溫度可采用測(cè)溫筆或表面溫度計(jì)在距焊縫中心線50mm處對(duì)稱測(cè)量。

7．管道焊接適用的方法包括焊條電弧焊、半自動(dòng)焊、自動(dòng)焊或上述任何方法的組合。

8．當(dāng)相鄰兩層焊道更換焊條時(shí)，接頭不得重疊，應(yīng)錯(cuò)開(kāi)20～30mm。施焊時(shí)嚴(yán)禁在坡口以外的管材表面上引弧和試驗(yàn)電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。

9．管道下向焊施工宜采用流水作業(yè)，每層焊道有兩名焊工同時(shí)施焊，當(dāng)管道直徑大于711mm時(shí)，每層焊道宜由三名焊工同時(shí)焊接。

七、焊接檢驗(yàn)

1．管道焊接完成后，強(qiáng)度試驗(yàn)及嚴(yán)密性試驗(yàn)之前，必須對(duì)所有焊縫進(jìn)行外觀檢查和無(wú)損探傷檢驗(yàn)。外觀檢查合格后方可進(jìn)行無(wú)損探傷檢驗(yàn)。

2．所有焊接接頭應(yīng)進(jìn)行全周長(zhǎng)100%無(wú)損檢測(cè)。射線檢測(cè)是首選無(wú)損檢測(cè)方法。焊縫表面缺陷可進(jìn)行磁粉或液體滲透檢測(cè)。

3．穿越水域、公路、鐵路的管道焊縫，彎頭、三通與直管段焊縫以及未經(jīng)試壓的管道碰死口焊縫，均應(yīng)進(jìn)行100%超聲波檢測(cè)和射線檢測(cè)。

4．彎頭、三通與直管連接的焊縫，段與段間的死口，穿跨越與直管間的焊縫不允許有Ⅱ級(jí)片。直管段每道焊縫最多允許2張Ⅱ片且不得相鄰，超過(guò)2張Ⅱ級(jí)片或2張Ⅱ級(jí)片相鄰必須返修。

7．全部抽檢焊縫Ⅰ級(jí)片率90％以上，全部抽檢一次合格率95％以上。

八、清管與試壓

1．管道在下溝回填后應(yīng)清管和試壓，清管和試壓應(yīng)分階段進(jìn)行。

2．穿越大中型河流、鐵路、二級(jí)以上公路、高速公路的管段應(yīng)單獨(dú)進(jìn)行試壓。

3．燃?xì)夤芫€應(yīng)分段進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)和整體嚴(yán)密性試驗(yàn)。

4．空氣試壓，強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.15倍（4.6MPa）。試壓時(shí)的升壓速度不宜過(guò)快，壓力應(yīng)緩慢上升，每小時(shí)升壓不得超過(guò)1MPa。當(dāng)壓力升至0.3倍和0.6倍強(qiáng)度試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)分別停止升壓，穩(wěn)壓30min，并檢查系統(tǒng)有無(wú)異常情況，如無(wú)異常情況繼續(xù)升壓至試驗(yàn)壓力，穩(wěn)壓4h，管道不破裂、無(wú)泄漏為合格。

5．嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)在強(qiáng)度試驗(yàn)合格后進(jìn)行，試驗(yàn)介質(zhì)為壓縮空氣，試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，穩(wěn)壓24h不泄露為合格。

6．試驗(yàn)段的兩端均應(yīng)安裝壓力表及溫度計(jì)，并避免陽(yáng)光直射，壓力表精度應(yīng)不低于1.5級(jí)，量程為被測(cè)最大壓力的1.5～2倍。

7．施工資料

施工資料包括：圖紙、焊接工藝規(guī)程、焊接工藝評(píng)定報(bào)告書(shū)、焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)、焊口檢查記錄、焊縫焊后檢驗(yàn)記錄、焊接管路走向示意圖、焊縫編號(hào)、和焊縫分布圖、無(wú)損探傷記錄表、簽字手續(xù)。